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高塵處理目前采用多的為轉(zhuǎn)底爐工藝,危廢垃圾處置,將含鐵塵泥、黏結(jié)劑以及焦粉或混勻后進行壓球或造球,烘干得到冷態(tài)球團,通過布料裝置加入至爐內(nèi),轉(zhuǎn)底爐采用煤氣加熱,爐內(nèi)溫度為1300°C,加熱過程中鐵氧化物被逐步還原成直接還原鐵,長治危廢處置,鋅氧化物還原成鋅蒸氣隨煙氣帶走,在后續(xù)煙氣降溫過程中被氧化收集,形成氧化鋅產(chǎn)品。轉(zhuǎn)底爐還原時間約為30min,產(chǎn)品金屬化率為70%,TFe質(zhì)量分數(shù)為60~65%,鋅回收率為85%,氧化鋅中ZnO質(zhì)量分數(shù)在40%以上。
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轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的金屬化球團產(chǎn)品主要進入高爐或煉鋼工序,但由于轉(zhuǎn)底爐金屬化球團中硫含量較高、 鐵含量較低、金屬化率較低以及雜質(zhì)含量較高,質(zhì)量遠低于煉鋼用直接還原鐵的標準;根據(jù)鋼鐵企業(yè)塵泥發(fā)生數(shù)據(jù),對于年產(chǎn)鋼600萬t規(guī)模的鋼廠,高塵發(fā)生量約為20萬t,配套一座年產(chǎn)15萬t金屬化球團的轉(zhuǎn)底爐,殘鋅質(zhì)量分數(shù)為0.6%左右,此15萬t金屬化球團進入高爐,將帶來900t/a的鋅負荷,換算成噸原料約為90kg/t,危廢處置公司,根據(jù)高爐煉鐵設計規(guī)范,高爐原燃料總?cè)霠t鋅負荷建議控制在150g/t,而 僅此部分直接還原鐵帶入的鋅占鋅負荷入爐要求的60%,這不是高爐的理想原料。
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鋼鐵企業(yè)含鐵塵泥發(fā)生量約為100~130KG, 主要在鋼鐵廠內(nèi)部返生產(chǎn)利用。塵泥產(chǎn)生的工序不同,主要包括原料粉塵、燒結(jié)粉塵、轉(zhuǎn)爐塵泥、電爐粉塵和軋鋼氧化鐵皮等,根據(jù)不同工序段產(chǎn)生塵泥的成分及性質(zhì),返回不同工序利用,主要包括以下3類:1)塵泥壓塊返煉鋼。塵泥壓塊返煉鋼, 直接回收利用塵泥中的鐵、CaO資源,此部分約占塵泥發(fā)生總質(zhì)量的30%,要求塵泥中含鐵、CaO較高,含硫較低,主要包括高爐爐前除塵灰、氧化鐵皮和熱軋污泥等。
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