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高塵處理目前采用多的為轉(zhuǎn)底爐工藝，危廢垃圾處置，將含鐵塵泥、黏結(jié)劑以及焦粉或混勻后進行壓球或造球，烘干得到冷態(tài)球團，通過布料裝置加入至爐內(nèi)，轉(zhuǎn)底爐采用煤氣加熱，爐內(nèi)溫度為1300°C，加熱過程中鐵氧化物被逐步還原成直接還原鐵，長治危廢處置，鋅氧化物還原成鋅蒸氣隨煙氣帶走，在后續(xù)煙氣降溫過程中被氧化收集，形成氧化鋅產(chǎn)品。轉(zhuǎn)底爐還原時間約為30min，產(chǎn)品金屬化率為70%，TFe質(zhì)量分數(shù)為60~65%，鋅回收率為85%，氧化鋅中ZnO質(zhì)量分數(shù)在40%以上。

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轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的金屬化球團產(chǎn)品主要進入高爐或煉鋼工序，但由于轉(zhuǎn)底爐金屬化球團中硫含量較高、 鐵含量較低、金屬化率較低以及雜質(zhì)含量較高，質(zhì)量遠低于煉鋼用直接還原鐵的標準；根據(jù)鋼鐵企業(yè)塵泥發(fā)生數(shù)據(jù)，對于年產(chǎn)鋼600萬t規(guī)模的鋼廠，高塵發(fā)生量約為20萬t，配套一座年產(chǎn)15萬t金屬化球團的轉(zhuǎn)底爐，殘鋅質(zhì)量分數(shù)為0.6%左右，此15萬t金屬化球團進入高爐，將帶來900t/a的鋅負荷，換算成噸原料約為90kg/t，危廢處置公司，根據(jù)高爐煉鐵設計規(guī)范，高爐原燃料總?cè)霠t鋅負荷建議控制在150g/t，而 僅此部分直接還原鐵帶入的鋅占鋅負荷入爐要求的60%，這不是高爐的理想原料。

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鋼鐵企業(yè)含鐵塵泥發(fā)生量約為100~130KG， 主要在鋼鐵廠內(nèi)部返生產(chǎn)利用。塵泥產(chǎn)生的工序不同，主要包括原料粉塵、燒結(jié)粉塵、轉(zhuǎn)爐塵泥、電爐粉塵和軋鋼氧化鐵皮等，根據(jù)不同工序段產(chǎn)生塵泥的成分及性質(zhì)，返回不同工序利用，主要包括以下３類：1）塵泥壓塊返煉鋼。塵泥壓塊返煉鋼， 直接回收利用塵泥中的鐵、CaO資源，此部分約占塵泥發(fā)生總質(zhì)量的30%，要求塵泥中含鐵、CaO較高，含硫較低，主要包括高爐爐前除塵灰、氧化鐵皮和熱軋污泥等。

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